Изготовление корпусов мелкой серией

Дата проекта: 05.07.2018

Внешний вид электронного прибора является важным коммерческим факторов, поэтому зачастую разработчики проектируют индивидуальный корпус для своего изделия, в котором умещается вся необходимая электроника и легко там монтируется. Основным материалом для изготовления корпусов является пластик. Раньше изготовление пластиковых корпусов могло осуществляться только литьем под давлением в дорогостоящие пресс-формы на термопластавтоматах (ТПА). Данный способ хорош при изготовлении больших серий изделий, т.к. стоимость пресс-формы распределяется на всю партию изделий.

При необходимости изготовления опытных образцов либо мелких серий в настоящий момент существует другая технология – литье корпусов из двухкомпонентного пластика в силиконовые формы. Двухкомпонентные пластики имеют широкий выбор видов и спектр физико-механических свойств, поэтому могут заменить практически все виды литьевых пластиков.

В техническом центре «Структура» на заказ была изготовлена партия пластиковых корпусов. Нам были присланы 3D модели корпуса терминала оплаты в автобус и требования к его материалу. Корпус состоит из четырех частей.

На первом этапе изготовления корпусов был подобран, согласован с заказчиком и заказан материал. Для изготовления силиконовых форм материал у нас всегда имеется в наличии.

На втором этапе мы распечатываем на 3D принтере мастер-модели будущих изделий, для заливки их силиконом и получения формы. Мастер-модели проверяются на собираемость друг с другом. Наружные поверхности дополнительно обрабатываются и покрываются грунтом для гладкости и лучшего внешнего вида.

На следующем этапе изготавливаем коробочки для заливки и заливаем силиконом формы. Изделие обязательно покрываем специальным составом, чтобы его проще потом достать, силикон дегазируется для удаления пузырьков воздуха. На формах делаются литники и выпоры для равномерного проливания детали во всем объеме. Каждая форма состоит из двух частей. Для того чтобы готовое изделие можно было достать не повредив его линии разъема делаем сложной геометрии.

На четвертом этапе происходит подготовка формы и заливка самого изделия. Залитую форму помещаем в барокамеру для избежания пузырей в готовой детали. После достаем изделие из формы, удаляем литники и обрабатываем в местах соединения двух половин формы.

В процессе тестирования готовых деталей были вынуждены поменять материал на другой, т.к. первоначальный материал сильно пачкался и приобретал на солнце желтый оттенок. Заказываем новый пластик, отливаем новые детали, проверяем на собираемость комплект отлитых деталей. Изготавливаем всю партию пластиковых корпусов.

В процессе изготовления и после испытаний первых прототипов были также внесены некоторые изменения в конструкцию корпусов и доработаны формы.